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Erfolg

Messung von Komponenten mit komplexer Geometrie
Verzicht auf fehlerträchtige manuelle Messungen
Schnellere Auswertung und Dokumentation von Messdaten

Software

KMG

CONTURA
O-INSPECT 442

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Millionen Schritte weit

Össur sichert Qualität seiner Hightech-Prothesen mit Koordinatenmessgeräten von ZEISS

Das isländische Unternehmen Össur möchte Menschen, denen Gliedmaßen fehlen, ein Leben ohne Einschränkungen ermöglichen. Daher sind die Prothesen, die in Reykjavik entwickelt und hergestellt werden, wahre Hightech-Produkte. Um ein exaktes Zusammenspiel der zahlreichen Komponenten sicherzustellen, verwendet Össur Messgeräte von ZEISS.

Herausforderung: Anspruchsvolle Geometrien

Fast eine Million Schritte weit trägt eine Beinprothese den Körper ihres Trägers im Schnitt pro Jahr. Damit sie dies nicht nur sicher sondern auch komfortabel kann, müssen die in der Regel kleinen und leichten Komponenten der Prothese stark belastbar sein. Der Spielraum für Abweichungen ist daher sehr klein: Bei zehn Mikrometern liegen beispielsweise die Toleranzen einiger Teile für computergesteuerte Knie. Um die engen Vorgaben einhalten zu können, benötigt die Qualitätssicherung genaue Messinstrumente. Diese müssen zudem in der Lage sein, die komplexen Geometrien korrekt abzubilden. Die künstlichen Kniegelenke beispielsweise verfügen über eine konkave bzw. konvexe Oberfläche und lassen sich somit manuell unmöglich korrekt messen.

Lösung: Zwei Koordinatenmessgeräte

Für die Stichprobenmessungen setzt Össur zwei Messmaschinen von ZEISS ein: Das Koordinatenmessgerät ZEISS CONTURA und das Multisensormessgerät ZEISS O-INSPECT. „Wenn alle Maschinen in der Produktion laufen, messen wir damit mindestens 17 unterschiedliche Teile pro Stunde“, sagt Ásgeir Páll Gústafsson, Qualitätsmanager und Experte für Koordinatenmessgeräte bei Össur. Die Messprogramme und Aufnahmevorrichtungen bereiten die Messtechnikern so vor, dass die Arbeiter ihre Werkstücke selbständig auf den Messmaschinen platzieren und das entsprechende Messprogramm auswählen. Der Tastsensor scannt dann automatisch das Werkstück und ermittelt die definierten Form- und Lagedaten. Messungen mit Handmessmitteln reduzierte Össur drastisch seit das Unternehmen 2004 das erste Koordinatenmessgerät anschaffte.

Nutzen: Produktion und Messung komplexer Komponenten

Komplexe Kniekomponenten mit gewölbter Oberfläche, die Össur sich lange zuliefern lassen musste, fertigt das Unternehmen mittlerweile selbst. Darüber hinaus müssen die Mitarbeiter nur noch selten zeitaufwändig händisch messen. Und die seit Anfang 2013 eingesetzte Auswertungssoftware ZEISS PiWeb vereinfacht nicht nur die Dokumentation der Messergebnisse. Trends in den Datenreihen lassen sich damit nun in Kürze erkennen und visualisieren und so rasch Rückschlüsse auf Bearbeitungsprozesse ziehen. Die Erkenntnisse, die sich so aus den Messdaten ergeben, tragen somit ebenfalls zur Steigerung der Qualität des Endprodukts bei. Qualität, die am Ende dazu führt, dass die Kunden von Össur wieder auf beiden Beinen im Leben stehen. Gústafsson: „Wenn man ein Bein verliert, sollte einen das nicht einschränken. Das ist unsere Überzeugung.“

Kurzprofil

Össur Kristinsson, ein junger Isländer, war mit seiner schwerfälligen Beinprothese unzufrieden und suchte nach einer besseren Lösung. 1971 gründete er in Reykjavik eine kleine Werkstatt und erfand bald darauf den heute weltbekannten Silikonliner, eine neuartige Verbindung zwischen Körper und Prothese. Innerhalb von zwei Jahrzehnten ging aus der winzigen Werkstatt ein an der Kopenhagener Börse notiertes, globales Unternehmen mit derzeit rund 2.300 Mitarbeitern hervor. Von Reykjavik und weltweit 17 weiteren Standorten aus entwickelt, fertigt und vertreibt es Prothesen sowie orthopädische Produkte für Menschen, die an Arthrose leiden oder sich von Verletzungen erholen.

 

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